コラム”Ecoものづくり情報”

19. 7.10

■ 方法技術

 4月に「方法改善の技術」、6月に「方法改善のポイント」について紹介をしました。IE改善の柱とされる「方法改善の技術」は、改善を進め“最適な”ものづくり=最適生産“をつくり上げる技術で、とても重要な改善手法です、是非とも活用して頂きたいものです。

 「方法改善の技術」は、工場や職場の科学的管理には欠かせない技術です。

「作業測定の技術」「方法改善の技術」は、それぞれが単独で活用される技術ではなく、相互に関連性を持たせながら作業改善を進めていくべきものです。例えば、標準作業や標準時間の設定がなければ、生産システムが立案できないばかりか、生産の負荷量や余力の把握もできません。そして、「方法改善の技術」は、改善そのものの技術ですが、「作業測定の技術」は、工場や職場の(科学的)管理のための基準設定の技術であると同時に、その改善における効果量の測定技術です。

 

 「方法技術」の改善手法を用いて、

  ・「工程分析」では ・・・仕掛り低減、停滞を少なく、最適な運搬やレイアウト変更へと改善を進めていく。

  ・「作業分析」では ・・・人とものの作業順序の変更、仕事率改善、機械稼働率を向上していく。

  ・「動作分析」では ・・・ムダな動作や取り置きのムダを無くし、ラインバランスを良くしていく。

 IEの本質はやはり「Q、C、D」の総合的な向上です。また、優れた「Q、C、D」を生み出す製造現場の資源は、生産の3要素である「人」「設備」「モノ・材料」を効果的に統合することであるといえます。そして、より多元的な観点から、常に「最適な生産システムの設計・改善・構築」を志向し、「方法技術」を活用し、無限の改善を実践していくことが重要なことではないでしょうか。

19. 7.25

■ 「理に適った」生産のしくみ

 4月IE改善について、「IE改善の手順」や「方法改善」、「方法技術」等を数回に渡り紹介をさせていただきました。

工場・職場でのムリ・ムダ・ムラ改善や作業改善を進めて頂くことは、仕事のやりがいを持って、価値を高める仕事へと進めて頂くことがとても重要で、IE改善の本質と思っています。

 そして、“ものづくり”の生産現場改善を進めるのは、「理に適った」“ものづくり”を進めて頂くことがとても大切です。私が想う『理に適っている』とは、『原理』・『倫理』を知って、人としての『道理』を歩むことで、『無理』をせず、着々と進めていくことです。と2016年10月コラムにも紹介をさせて頂きました。

その「理に適った」生産、“ものづくり”として、改善活動は、「幸せな“ものづくり“」として、取組が繋がり、着々と進んでいく改善にならなければならないものだと思っています。

その意からも「理に適った」生産のしくみを知って、大切にして、改善取組を進めて頂きたいものです。

 

 さて、IE改善での「理に適ったこと」とは、 ①決める  ②守る  ③改善する ことの手順を進めることです。

例えば、リードタイム(生産では、製造命令が出てから製品が完成するまでの期間のこと)の改善取組では、以下の通りのSTEPと改善ポイントを掴んで、改善を進めていただきます。

◎「理の適った」生産のしくみ

 1.リードタイムを決める。 

      ・・・整流化、順序生産、総量規制

 2.リードタイムを守る。 

     ・・・P遵守 、平準化、1の単位運搬

 3.リードタイムを改善する。 

     ・・・工程結合、同期化、小ロット生産

となります。

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