コラム”Ecoものづくり情報”

『診える化』と『最適化』の想い

15.09.10

 このHP(ホームページ)・コラムを作成することにしたのは、工場で働いて居られる多くの方々に、私が工場・生産現場で学ぶことができた『診える化』と『最適化』を知っていただきたく思ったからです。では、これからその『診える化』と『最適化』についてお話させていただきます。 私は、1972年4月に立石電機株式会社(現、オムロン株式会社)に入社をし、スイッチ・センサの製造技術・生産技術者として、工場のものづくり現場で品質向上・生産性向上・コスト低減などの改善・革新活動に携わってきました。

 

 そして、2010年10月から綾部工場の省エネ環境負荷低減活動を数名のプロジェクトメンバーと共に約3年間、省エネ環境プロジェクト活動をさせていただきました。その省エネ環境プロジェクト活動の改善事例の中で、今までは感じたることが無かった多くの教訓や学びを事例から教えて貰うことになっていきました、

その事例の多くから私は、ものごとの捉え方、考え方、進め方を大きく変えていくことに繋がっていきました。

 その事例から学んだ教訓・知見を、工場に

見学に来られた多くの方々に、工場の『診え

る化』と『最適化』ECO活動として紹介する

機会を頂きました。

そして、平成25年1月にオムロン綾部工場が、

平成24年度『省エネ大賞』事例部門・産業分

野にて経済産業大臣賞を受賞するができま

した。

 

 工場の『診える化』と『最適化』ECO活動で

お伝えしたことは、単に工場での「見える化」

を進めることだけではなく、「見える化」を進化

させて、『診える化』としていくことの大切さで

した。

 それは、『診える化』の意味を少しずつですが感じることができ、今までには知らなかとこと、感じなかったこと、解からなかったことを感じるようになっていくことで、見えないものがあることを知って、見えていないものを大切にすることが、「価値ある改善」として進んでいくようになっていくことです。そして、「見える化」による改善を進めることから、「あるべき姿」とのギャップを知って、何をしなければならないかを教えてくれる、診断の『診』の『診える化』へと進化していくようになってくことです。

  『診える化』にて、「見える化」ではできなかった、ものづくり現場を真の改善・革新へと導いてくれ、工場のものづくりの『現場力』を更に高めていくことができるようになっていきます。

 

 私は、『診える化』と『最適化』が、「大切なものを活かしたものづくり革新」へと繋いでくれ、皆さんの職場・会社・家庭・社会が『健康健全』で『幸せ』になっていくものと強く想い、『診える化』と『最適化』を多くの方々に紹介させて頂いています。

*オムロン株式会社 “環境あんどん”紹介パンフレットより

■「見える化」から『診える化』へ

15.09.25

 これから、「見える化」が進化・深化しいく「観える化」と『診える化』について紹介をさせていただきますが、先ず、「見える化」について具体的な事例をもとに少し説明させていただきます。

 

 「見える化」とは、現場の現実・現物を良く見て、データや事象から、事実を人の目に入り易い様にしていくことです。

「見える化」することで、いつでも、誰でも、事象や事実が目に飛び込んでくるようになり、問題・課題として見えたことで改善活動へと繋げ易くなって、問題・課題の本質への対応や改善を加速していくことを一般的には「見える化」としています。そして、改善活動を進める上では大切な手法としてよく知られ、生産現場の「見える化」で改善・管理を行っていくことを「目で見る管理」とも言われています。

 

◎ 問題、課題の見える化

 職場や仕事における課題や問題点をテーマ、別に細かく見せる様にして、改善への取組内容と取組スケジュールを示したものです。

職場課題や仕事の問題点を早期に解決するために問題・課題の状況・進捗とフォローが出来る様にしています。 

 

◎ スキルの見える化

 技能や技術の能力(スキル)の習得度や成長度を記し、技能・技術の初期段階から習得・習熟や達成状況を知って、指導が出きるまでを表しています。

能力のステップを示すことで、能力向上への意識と意欲に繋げています。

 

◎異常の見える化

 決められた基準や規格に対して、超えた時を異常として「見える化」したものです。担当者や管理・監督者に異常を知らせて、是正・回復や改善を急いでできるようにしています。 

 ものづくり現場では、“アンドン”システムやパトライト警報および異常シグナル対応としても良く知られています。

 最近では、異常監視システムとしてビジュアル化や電子化されて異常内容やデータが表わされていることも多くなってきています。

さらに「1個止め」ラインでは、管理値を超える異常を「見える化」して異常が発生すれば生産ラインを直ちに止めて、緊急是正・対策が終えるまで生産を再開しないことで、早期の問題解決を図る仕組みとしています。

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