今回から、私の経験した工場の「省エネ」取組とこれから進めて戴きたい省エネ革新活動について紹介をさせていただきます。

　先ず初めに、私が経験した「省エネ」取組についての紹介をさせていただきます。

このホームページのサポーター紹介と取組改善革新例にも紹介させていただいていますが、私は2010年10月から約3年間、京都府北部のオムロン株式会社綾部工場にて、省エネ環境Eco活動をEcoファクトリープロジェクトとして進めさせていただきました。そのEcoファクトリープロジェクト活動は、省エネ・環境負荷低減取組を工場で進め、Eco活動の推進を図るプロジェクト活動でした。

プロジェクト活動はご存じの通り、期間とメンバーとOUTPUT（成果目標）を定めた活動です。最初に取り組んだEcoプロジェクト活動は、実は工場のワンフロアを対象にした電力と環境の見える化と省エネ取組で、数人の小さな活動からスタートしました。

その「省エネ」取組での小さな改善や様々な取組事例から、多くのことを学び、Eco活動は工場全体のEcoファクトリー活動へと展開して行きました。 先月、先々月にお伝えした『診える化』と『最適化』とEcoものづくりについてもこの省エネ取組・Ecoプロジェクト活動から学び得たことです。

　綾部工場では、2010年頃までは環境マネジメントシステムにて「省エネ」取組も進められており、ガスコージェネレーションシステムの導入や工場使用電力のモニタ＆電力量データ監視が行われ、電力のムダをチェックしたり、工場エアー配管でのエアー漏れのチェックによる改善取組が行われていました。また、空調の温度管理や休み時間と不要な場所の照明消灯および未使用時のPC電源OFF等が行われていて、「省エネ」取組は積極的に進めれていました。

　日本の多くの会社、工場、職場においては、「省エネ」取組の言葉はよく知られていて使われていてます。また、2010年頃にも「省エネ」は使われていましたが、会社・工場内の総務部門や設備管理部門の一部専門領域での取組として理解され、工場の他部門や一般には、不要な照明の消灯や未使用・非稼働設備の電源OFFが主流の取組のように理解されていたようです。　

工場での「省エネ」取組は、一般的にエネルギー供給者のファシリティ部門が中心となって、エネルギーとされる電力・ガス・重油・エアー供給と空調設備や照明設備管理とされ、そのエネルギーの使用者となるファクトリー部門の生産ラインにエネルギーが使用されています。綾部工場での省エネ取組は、エネルギーの使用者である生産ラインの省エネ取組から始まり、ファシリティーとファクトリーの繋ぎの省エネ取組への進んで行きました。

これからの会社・工場では、エネルギーの供給者となるファシリティ部門の「省エネ」取組とエネルギーの使用者となるファクトリー部門の「省エネ取組」と、その繋ぎとなる「省エネ」取組が本来はとても重要なことです。

​

　是非、エネルギー供給側とエネルギー使用側の両取組と繋ぎを大切にした「省エネ」取組を期待します。