コラム”Ecoものづくり情報”

19. 8.10

■ リードタイムの改善ポイント

 生産のしくみで「理に適ったこと」とは ①決める  ②守る  ③改善する ことの手順を進めることです。

そして先月 「理に適った」生産のしくみとして、リードタイムの改善取組を紹介させていただきました。

リードタイムを「決める・守る・改善する」ための手順とポイント

 1.リードタイムを決める。   ・・・整流化、順序生産、総量規制

 2.リードタイムを守る。    ・・・P遵守 、平準化、1の単位運搬

 3.リードタイムを改善する。 ・・・工程結合、同期化、小ロット生産 です。

 

 改善手順を着々と進めて頂くこと、「理に適った」生産のしくみの基本を進めることはとても重要なことです。その具体的な一歩として、リードタイムの改善手法「リードタイムを決める、守る、改善する」の手順とポイントを知って、改善手順を進めていただくことがとても大切です。

 今回は、その「リードタームを決める」「リードタイムを守る」「リードタイムを改善(短縮)する」の各項目の詳細、重要ポイントについて説明し、下図の通りの紹介をさせていただきます。

是非とも「理に適った」手順、手法を理解していただき、皆さんに“ものづくり改善・ものづくり革新”を進めていただきたいものです。

図190810.png

19. 8.25

■ 方法改善の手順

 6月、7月に、方法改善のポイント方法技術ならびに、「理に適った」生産のしくみ改善ポイントについて紹介しましたが、今回は方法改善を具体的に進めて頂くための手順について説明をさせて頂きます。

 方法改善の手順は、一般的な改善手法ともよく似ていますので理解はしやすいものと思います。

方法改善の手順は下記のとおりですが、方法改善の手順にて重要なことは、IE改善手法(方法改善の手法=工程分析、作業分析、動作分析)と方法技術を活用することです。そして、IEの改善ポイントを活かして、改善取組を試行し、評価し、改善された新しい方法生産システムを最終的に標準化し、新たな仕組み・システム改善作業継続していただくことに在ります。

 「改善は、永遠に続く」ものです。理に適ったIE改善手法・方法改善の手順を進めていただき、やり易い作業やシステムにして頂き、さらにIE改善を何度か繰り返してローリングして頂くことが、ものづくり現場での成長としてとても大切なことです。

◎方法改善の手順

  1.目標の設定

  2.詳細分析

  3.分析結果のまとめ

  4.改善案の立案(新方法の立案)

  5.試行

  6.実施

  7.フォローアップ

図190825.png