コラム”Ecoものづくり情報”履歴

・工場の『最適化』へ向けて

・『最適化社会』へ

・”工場ものづくり”レベル

・”工場ものづくり”レベル高める

・未来予測の『最適化社会』

・『SINIC理論』

・『品質』とは

・”工場ものづくり”品質レベル

・”Ecoものづくり”に向けて

・”Ecoものづくり”の進め方

・工場の『最適化』の進め方

・『志』を持って

・Standard(標準・基準化)

・標準類・マニュアル

・全方位「コミュニケーション」

・「仕事の成果」

・「品質改善」とは

・品質改善の王道

・「品質革新」とは

・「品質革新」のアプローチ

・『志』の寓話

・「本質を見る力」を育て

・「仕事の本質」

・見えないものを感じる

・『最適化』を意識し

・『最適化』の忘れもの

・「学ぶ心」

・木こりのジレンマ

・「現場力」

・「仕事の5S」

・『最適化』を意識し

・『最適化』の忘れもの

・「働き易い職場、働き易い環境」をつくる

・工場の『最適化』の進め方

・『 診える化』と『最適化』の想い

・「見える化」から『診える化』へ

・「見える化」から「観える化」へ

・「森を見て、木を観る、そして」

・工場の『最適化』へ向けて

・『最適化社会』へ

・Speed(素早く)

・Safety(安全・安心)

・Standard(標準・基準化)

・標準類・マニュアル

・『5ゲン主義』

・『理に適った行動』

・仕事と成果

・基本「当たり前のこと」

・「品質を工程でつくり込む」

・「品質」をつくり込むポイント

・「良品」、「不良品」は

・「良品」をつくる

・「良品条件」とは

・「品質をつくり込む」ために

・4M+Eを『最適化』する

・不良は流さない

・シンプル・イズ・ベスト

・『5ゲン主義』で改善する

・本質要因、真因

・「なぜ、なぜ分析」

・「なぜ、なぜ分析」の本質

・「処置」と「対策」

・品質データの『診える化』

・『診える化』改善STEP

・ヒューマン特性

・仕事の動機付け

・IE、木を切る

・改善は無限

・IEの歴史

・IE改善を学ぶ

・IE改善

・IEの役割

・生産革新の柱

・事業革新

・改善と革新

・管理より改善する

・”ものづくり”とは

・”ものづくり哲学”

・品質コミュニケーション

・品質人財育成

・品質への想い

・「品室への想い」

・「ポカミス」

・ポカミス対策、ポカヨケ

・「品質管理」と「品質改善」

・[品質技能」と「品質技術」

・X-Y理論

・モーションマインド

・生産コミュニケーション

・”ものづくり”人財育成

・標準時間(ST)

​・標準三票

・標準作業の3要素

​・標準作業の改善ステップ

・改善フェーズ毎の重点追加

​・「標準作業」とは

・リードタイムの改善ポイント

​・方法改善の手順

・方法​技術

​・「理に適った」生産のしくみ

・方法改善のポイント

・”ものづくり”の視点 

・「仕事」への想い

・"人づくり”への想い 

・改善の4原則=ECRS

・方法改善の技術

・ムリ・ムダ・ムラ改善

・IE改善の手順

・「ムリ・ムダ・ムラ」

・8つのムダ

・人には無限の可能性がある

・動作経済の原則

・『診える化』の価値

・『診える化』で、知ったこと

・ハインリッヒの法則

・パレートの法則

・"Ecoものづくり”への想い

・『診える化』への想い 

・『最適化』への想い

・『理に適っている』想い 

・工場の「省エネ」取組

・工場での省エネ活動 

・一般的な省エネ取組

・「省エネ取組の本質」

・省エネ革新活動のSTEP

・省エネ革新活動のSTEP(1) 

・省エネ取組”ビジョンづくり”

・省エネ革新活動のSTEP(2) 

・エネルギー管理体制の把握

・エネルギーの現場観察 

・エネルギー診断

​・エネルギーロス区分、内容

・「揺らぎ」取組

​・環境/エネルギーの『観える化』

・省エネ革新活動のSTEP(3)

​・省エネ改善アイデア(1) 

・省エネ改善アイデア(2)

​・省エネ改善アイデア(3) 

・省エネ実行プランづくり

​・省エネ革新活動のSTEP(4) 

・電力/環境/現場の「見える化」

​・電力環境『診える化』システム 

・省エネ活動「5ゲン主義」

​・省エネ「コミュニケーション」

・省エネ活動、成果の「見える化」

​・省エネ革新活動のSTEP(5)

・省エネノウハウの共有

​・省エネ活動成果報告、発表

・省エネ革新活動を通じて

​・これからの省エネ革新活動へ